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影响弯曲件回弹的因素很多，包括材料的机械性能、壁厚、弯曲半径和弯曲过程中的正压力。另外，折弯钣金加工件的内圆角钣金与板厚之间的比值越大，其回弹就越大。弯曲件的回弹，目前只要是由生产厂家在模具设计时，采取确定的措施避免。同时，在设计上对一些结构进行了改进，提高了回弹角，如在弯曲区压入加劲肋，既提高了钣金加工件的刚度，又有利于阻止回弹。
不锈钢拉伸折弯件工艺性问题预防和加工过程中缺陷预防和精度措施{一}、不锈钢拉伸折弯件工艺性问题预防
（1）带孔不锈钢拉伸折弯件：
当不锈钢拉伸折弯件带有圆孔或者长圆孔，其中L为孔边缘线到弯曲区域边缘距离，t为板厚，若采取压弯前孔已成形，且在弯曲变形内，则压弯后会出现拉料情况，导致金属折弯件外形尺寸达不到设计图样要求，同时孔也会发生变形，需采取工艺措施预防。
对此采取的工艺措施为：①对于圆孔，若L≥2t，孔可在工件压弯前成形，若出现轻微孔变形，需钻床重新穿孔；若L＜2t，需要工件压型完成后再钻孔。②对于长圆孔，按照上述圆孔情形处理，一般情况下，保证圆孔长度不大于板件宽度（沿折弯线方向）的20%，即La≤0.2Lb，但特殊情况下需根据工件实际形状加以具体分析。
（2）非剪切件的折裂预防：
钢板在轧制过程中形成的纤维组织，由于其方向性，使材料力学性能产生各向异性。在车间实际操作过程中，当纤维方向与折弯线方向平行时，材料的抗拉强度较差，容易造成圆角处折裂。对此采取的工艺措施为：①若受材料整体外形限制时，使得组织纤维方向与折弯线方向平行，需增加折弯圆角半径，至少为板材较小弯曲半径的2倍。②当组织纤维方向与折弯线垂直时，材料具有较大抗拉强度，折弯圆角半径可为较小弯曲半径。③压弯双向工件时，须使组织纤维方向与折弯线方向成一定的夹角。
（3）不锈钢拉伸折弯件增加工艺孔：
工件折弯线沿其某一边缘线，其中双点划线为折弯线，若直接在折弯机上进行压弯处理，会出现带料撕裂情况。须增加工艺孔进行预防，其中φ为直径，双点划线为折弯线，同时规范工艺孔直径。对此采取的工艺措施为：在不锈钢拉伸折弯件上拐角处沿折弯线方向增加工艺孔，其工艺孔直径约为板厚的1.5～2.0倍。
4）干涉和抗刀：
其中H为不锈钢拉伸折弯件高度，B为其宽度，当H≤B时，不锈钢拉伸折弯件可能因工件高度过高，接触数控折弯机面板，发生干涉现象；当H≥B时，除发生干涉情况外，若工件较小，折弯直边也可能会接触折弯机上刀，发生抗刀现象。
当不锈钢拉伸折弯件发生干涉或抗刀现象时，强制施加外力会导致工件折弯角度达不到要求。对此采取的工艺措施为：①对于干涉现象，采用折弯反变形法，刀工序先在工件中间折钝角，二、三刀工序进行两边折弯，第四刀工序反压中间（刀反面）至平。②对于抗刀现象，可换直板上刀，使用弯刀进行折弯，其中H为不锈钢拉伸折弯件高度，B为其宽度。
5）异形件折弯线定位：
部分不锈钢拉伸折弯件因外形尺寸复杂，出现非直边、与折弯线相交等情况，会导致工件下料折弯时边缘难以触碰数控折弯机挡尺及手工划折弯线困难。对此采取的工艺措施为：①中薄板下料时准备。中薄板件可选择激光切割机或者精细等离子切割机下料，下料时直接在工件上割出折弯标记割缝，此割缝对薄板影响较小，能后期修复。②厚板下料后准备。切割一件和原异形件相同的工件作为划线工装样板，厚度要求一般为2～4mm，在折弯线处割出V形口，方便定位划线。
{二}、不锈钢冲压折弯件加工过程中缺陷预防和精度措施
不锈钢冲压折弯件已经渐渐进入了我们的生活，我们对于不锈钢冲压折弯件的要求也越来越高，压件加工过程中，任何一细微的差错都会导致缺陷的产生，比较常见的有小折弯半径下的裂纹现象以及折弯高度不达标的问题等等。我们需要进一步剖析其产生的原因，从而保证不锈钢冲压折弯件加工的精度。
不锈钢冲压折弯件加工过程中缺陷预防和精度措施总结了以下几点：
1、不锈钢冲压折弯件加工过程中，若是在折弯普通冷轧钢板时半径小于0.5时，会产生外侧表面裂纹。这多数是因为不锈钢冲压折弯件折弯部分的内外表面分别产生压缩或折弯应力而造成的。
2、对一定的弯曲半径而言，材料的厚度越大，折弯宽度越长，就越易产生裂纹。前者是因为从中立面到内侧表面的距离变大，后者是因为折弯宽度限制了外部变形量，所以控制好不锈钢冲压折弯件折弯的半径大小。
3、而不锈钢冲压折弯件加工达不到要求的折弯高度，可能是因为在凸凹模之间材料处于自由状态，容易发生错移。测试证明，在L形折弯中，折弯半径、凹模半径的大小及其侧壁的精加工程度导致摩擦力增大而将材料拉入凹模，旋凸模内材料的长度减小。
4、为了进一步提高不锈钢冲压折弯件加工的精度，需要对其尺寸精度的合理性、经济性和价值的研究。若是成批生产的情况下，应尽量使用级进折弯模具，由于与零件的精度直接相关的导向销的间隙，因此对其进行调控的话也有助于精度的提高。
5、从不锈钢冲压折弯件的结构形状来看，当材料的厚度、硬度不同，导致高度尺寸不能保持一定时，也应该适当增加一个弯后切除工序，以保证获得理想的加工精度。
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